판금 레이저 절단기

마이크로프로세서 기반 컨트롤러는 부품을 생성하거나 수정할 수 있는 공작 기계 전용입니다. 프로그래밍 가능한 디지털 제어는 기계의 서보 및 스핀들 드라이브를 활성화하고 다양한 가공 작업을 제어합니다. DNC, 직접 수치 제어를 참조하십시오.NC, 수치 제어.
브레이징, 절단 또는 용접 중에 녹지 않지만 열에 의해 미세 구조 및 기계적 특성이 변경되는 기본 금속 부분.
재료의 특성은 힘이 가해질 때 탄성 및 비탄성 거동을 보여 기계적 적용에 대한 적합성을 나타냅니다.예를 들어, 탄성 계수, 인장 강도, 연신율, 경도 및 피로 한계.
1917년 알버트 아인슈타인은 레이저 이면의 과학을 인정하는 첫 번째 논문을 발표했습니다. 수십 년간의 연구 개발 끝에 Theodore Maiman은 1960년 Hughes 연구소에서 최초의 기능성 레이저를 시연했습니다. 1967년까지 레이저는 구멍을 뚫고 절단하는 데 사용되었습니다. 다이아몬드 다이의 금속. 레이저 출력이 제공하는 이점은 현대 제조에서 일반적입니다.
레이저는 금속 이외의 다양한 재료를 절단하는 데 사용되며 레이저 절단은 현대 판금 작업장에서 필수적인 부분이 되었습니다. 이 기술을 쉽게 사용할 수 있기 전에 대부분의 작업장은 전단 및 펀칭에 의존하여 평평한 재료로 공작물을 만들었습니다.
가위는 여러 가지 스타일로 제공되지만 모두 하나의 부품을 만들기 위해 여러 설정이 필요한 단일 선형 절단을 만듭니다. 전단은 곡선 모양이나 구멍이 필요한 경우 옵션이 아닙니다.
스탬핑은 가위를 사용할 수 없을 때 선호되는 작업입니다. 표준 펀치는 다양한 원형 및 직선 모양으로 제공되며 원하는 모양이 표준이 아닌 경우 특수 모양을 만들 수 있습니다. 복잡한 모양의 경우 CNC 터렛 펀치가 사용됩니다. 포탑에는 여러 가지 유형의 펀치가 장착되어 있으며 순서대로 결합하면 원하는 모양을 형성할 수 있습니다.
전단과 달리 레이저 절단기는 단일 설정에서 원하는 모양을 생성할 수 있습니다. 최신 레이저 절단기를 프로그래밍하는 것은 프린터를 사용하는 것보다 약간 더 어려울 뿐입니다. 레이저 절단기는 특수 펀치와 같은 전문 도구가 필요하지 않습니다. 재고, 개발 비용 및 구식 툴링의 위험. 레이저 절단은 또한 펀치를 날카롭게 하고 교체하고 시어러 절단 모서리를 유지하는 것과 관련된 비용을 제거합니다.
전단 및 펀칭과 달리 레이저 절단도 비접촉 활동입니다. 전단 및 펀칭 중에 발생하는 힘으로 인해 버 및 부품 변형이 발생할 수 있으므로 2차 작업에서 처리해야 합니다. 레이저 절단은 원자재에 어떠한 힘도 가하지 않습니다. , 레이저 절단 부품은 디버링이 필요하지 않은 경우가 많습니다.
플라즈마 및 화염 절단과 같은 다른 유연한 열 절단 방법은 일반적으로 레이저 절단기보다 저렴합니다. 그러나 모든 열 절단 작업에는 금속의 화학적 및 기계적 특성이 변하는 열 영향 영역 또는 HAZ가 있습니다. HAZ는 재료를 약화시키고 용접과 같은 다른 작업에서 문제를 일으킵니다. 다른 열 절단 기술과 비교하여 레이저 절단 부품의 열 영향 영역이 작아서 가공에 필요한 2차 작업을 줄이거나 제거합니다.
레이저는 절단뿐만 아니라 접합에도 적합합니다. 레이저 용접은 기존의 용접 공정에 비해 많은 이점이 있습니다.
절단과 마찬가지로 용접에서도 HAZ가 발생합니다. 가스 터빈이나 항공 우주 부품과 같은 중요한 부품에 용접할 때는 크기, 모양 및 속성을 제어해야 합니다. 레이저 절단과 마찬가지로 레이저 용접에는 열 영향 영역이 매우 작습니다. , 다른 용접 기술에 비해 뚜렷한 이점을 제공합니다.
레이저 용접, 텅스텐 불활성 가스 또는 TIG 용접에 가장 가까운 경쟁자는 텅스텐 전극을 사용하여 용접할 금속을 녹이는 아크를 만듭니다. 아크 주변의 극한 조건은 시간이 지남에 따라 텅스텐이 열화되어 용접 품질이 달라질 수 있습니다.레이저 용접 전극 마모에 영향을 받지 않으므로 용접 품질이 더 일관되고 제어하기 쉽습니다. 공정이 견고하고 반복 가능하기 때문에 레이저 용접은 중요한 구성 요소와 용접하기 어려운 재료에 대한 첫 번째 선택입니다.
레이저의 산업적 용도는 절단 및 용접에 국한되지 않습니다. 레이저는 기하학적 치수가 수 마이크론에 불과한 매우 작은 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 레이저 제거는 부품 표면에서 녹, 페인트 및 기타 물질을 제거하고 준비하는 데 사용됩니다. 도장용 부품.레이저를 사용한 마킹은 환경 친화적이고(화학 물질 없음) 빠르고 영구적입니다.레이저 기술은 매우 다양합니다.
모든 제품에는 가격이 있으며 레이저도 예외는 아닙니다.산업용 레이저 응용 분야는 다른 프로세스에 비해 매우 비쌀 수 있습니다.레이저 절단기만큼 좋지는 않지만 HD 플라즈마 절단기는 동일한 모양을 생성하고 작은 HAZ에서 깨끗한 가장자리를 제공할 수 있습니다. 레이저 용접을 시작하는 것은 다른 자동 용접 시스템보다 더 비쌉니다. 턴키 레이저 용접 시스템은 쉽게 백만 달러를 초과할 수 있습니다.
모든 산업과 마찬가지로 숙련된 장인을 유치하고 유지하는 것이 어려울 수 있습니다.자격을 갖춘 TIG 용접공을 찾는 것은 어려울 수 있습니다.레이저 경험이 있는 용접 엔지니어를 찾는 것도 어렵고 자격을 갖춘 레이저 용접공을 찾는 것은 불가능에 가깝습니다.강력한 용접 작업 개발 숙련된 엔지니어와 용접공이 필요합니다.
유지 관리 비용도 매우 비쌀 수 있습니다.레이저 발전 및 전송에는 복잡한 전자 장치 및 광학 장치가 필요합니다.레이저 시스템의 문제를 해결할 수 있는 사람을 찾는 것은 쉽지 않습니다.이 기술은 일반적으로 지역 무역 학교에서 찾을 수 있는 기술이 아니므로 서비스가 필요할 수 있습니다. 제조업체 기술자의 방문.OEM 기술자는 바쁘고 긴 리드 타임은 생산 일정에 영향을 미치는 일반적인 문제입니다.
산업용 레이저 응용 프로그램은 비용이 많이 들 수 있지만 소유 비용은 계속 증가할 것입니다. 작고 저렴한 데스크탑 레이저 조각기 및 레이저 커터용 DIY 프로그램의 수는 소유 비용이 감소하고 있음을 보여줍니다.
레이저 출력은 깨끗하고 정확하며 다재다능합니다.단점을 고려하더라도 새로운 산업 응용 프로그램이 계속해서 등장하는 이유를 쉽게 알 수 있습니다.